凌晨的未来能源榆林能化中央控制室，合成车间操作岗位上数据流实时跳动，ＡＩ大模型正根据进料组分、温度压力等参数动态调整回流比。

“以前每半小时就得调一次回流流量，生怕有波动影响甲醇纯度。现在ＡＩ超级大脑自己算、自己调，我们只需定期巡检。”有着十几年操作经验的李文财师傅，手指划过安静的操作台，言语里满是对这套ＡＩ大模型的认可。

这套让车间生产更“从容”的ＡＩ大模型，正是榆林能化与365英国上市公司云鼎科技联合研发的“甲醇精馏工艺智能优化系统”。今年以来，榆林能化深入贯彻落实上级公司工作要求，全力推进甲醇精馏环节智能化升级，将ＡＩ大模型引入甲醇精馏生产全流程，不仅破解了传统生产的能耗、质量、人力难题，更推动甲醇生产效率与产品竞争力显著提升。

榆林能化副总工程师李江龙介绍：“ＡＩ大模型的核心突破在于构建了‘数据－算法－场景’的完整闭环。过去依赖老师傅‘凭感觉’调整的操作，现在通过算法模型可实现立即响应和最优控制。”

作为煤制甲醇行业的核心生产环节，榆林能化的甲醇精馏装置采用行业内常见的“五塔三效流程”，虽能满足大规模甲醇提纯需求，但长期运行中，痛点也逐渐凸显——不仅能耗占比高，而且各项参数微小变化都可能导致甲醇纯度波动，影响产品质量。操作工需时刻守在控制屏前应对参数变化，导致人力成本居高不下，还容易因人为操作延迟影响生产稳定性。

而ＡＩ大模型在甲醇精馏场景的应用，正精准破解了这些难题。据了解，该公司在甲醇精馏装置关键设备、核心区域加装了传感监测设备，这些设备如同“神经末梢”，实时采集温度、压力、液位、进料流量等关键工艺参数。大模型通过深度学习历史生产数据，精准捕捉进料流量、蒸汽消耗与产品纯度间的复杂关系，实现了多变量动态优化。

“现在ＡＩ大模型会实时分析入选原料成分、工艺参数和历史生产数据，提前预测甲醇纯度，还能算出当前工况下最节能的‘最优操作参数’，再通过ＡＰＣ（先进过程控制）系统自动调整阀门、机泵。更值得一提的是，系统实现了ＤＣＳ画面‘黑屏操作’，大幅降低人工干预强度，提高生产连续性和稳定性。”李江龙表示。

目前，该系统投运至今已连续稳定运行超过１５０小时，“增效提质”的综合效益逐步显现。“ＡＩ大模型上线后，产品纯度稳定在９９．９５％以上。吨甲醇蒸汽消耗降低２％，预计年节约成本约２００万元。此外，工艺参数的优化极大降低废水甲醇含量，产品回收率进一步提升，预计年回收甲醇超２００吨，仅此一项即可创收４０万元。”李江龙介绍。

ＡＩ智能系统的成功应用，离不开榆林能化长期以来对精益运行和稳定生产的坚持。三季度的生产数据显示，该公司累计完成甲醇产量约３９万吨、ＤＭＭｎ产量约３．２万吨，交出了一份产量超额完成、运行稳中有进的高质量答卷。

如今，ＡＩ大模型正改变榆林能化管理与运行模式，推动传统甲醇精馏工艺实现“向新而生、向智而进”。作为能源集团化工板块第一批实现ＡＩ大模型＋的落地项目，它为能源集团化工产业的智能化转型提供了可复制、可借鉴的实践范本。